Fadenziehen an Schmelzklebstoffdüsen: Ursachen und Korrekturmaßnahmen

Aktualisiert: November 2026

Fadenziehen an Schmelzklebstoffdüsen tritt auf, wenn sich der Klebstoff zu einem Faden zieht, statt beim Abschalten sauber abzureißen. Notieren Sie, wann sich der Faden bildet, prüfen Sie die freigegebene Temperatur und den Düsenaufbau und bewerten Sie die kontrollierte Änderung anhand ihrer Wirkung auf das Fadenziehen und die Leistungsfähigkeit der fertigen Verklebung.

Ein unsauberer Schweif am Ende eines bewegten Kartons erfordert eine andere Erstprüfung als Klebstoff, der nach dem Ende des Auftragsbefehls weiterfließt. Beide Erscheinungen können gleichzeitig auftreten. Wer diesen Zeitpunkt dokumentiert, hilft der Instandhaltung zu entscheiden, ob der Prozess angepasst, das Modul repariert oder ein Klebstoff getestet werden soll.

Fadenziehen an Schmelzklebstoffdüsen: vom Symptom ausgehen

Beginnen Sie die Fehlersuche am Hotmelt-System damit, zu dokumentieren, wann und wo der Fehler auftritt und ob es sich um einen gezogenen Faden, eine tropfende Düsenspitze, eine beschädigte Klebstoffraupe oder eine Verklebung handelt, die sich später öffnet. Halten Sie fest, ob sich nur ein Applikator oder die gesamte Produktionslinie verändert hat, denn diese Angabe weist auf den richtigen Vergleich zur Ermittlung der Grundursache hin.

Ein Leitfaden eines Lieferanten zur Fehlersuche unterscheidet das Fadenziehen vom Austreten von Hotmelt bei ruhendem Applikator. Nutzen Sie diesen Hinweis bei der nächsten Ursachenanalyse zum Fadenziehen als echte Orientierungshilfe.

Quellen: Hinweise eines Lieferanten zur Fehlersuche und die unten aufgeführte Studie zum Raupenauftrag.

Stellen Sie sich eine Linie vor, bei der der linke Applikator plötzlich lange Schweife hinterlässt, während der rechte sauber bleibt. Das Bedienpersonal hat eine Ersatzdüse griffbereit, aber die Instandhaltung vergleicht zunächst die letzten Protokolleinträge zur Einrichtung. Wurde die linke Station beim Kartonwechsel verschoben? Wird die Station an die dokumentierte Position zurückgesetzt, ergibt sich ein klarer Vergleich zum Problem. Tropft der Klebstoff im Stillstand dieser Station weiterhin, muss das Modul überprüft werden. Eine Ersatzdüse könnte das Symptom andernfalls kurzzeitig verdecken, während das Verschlussproblem bestehen bleibt.

Die Nachweisleiter zur Abschaltung

1. Beobachten Sie das Ereignis. Erfassen Sie Faden, Ende der Klebstoffraupe und Auftragszeitpunkt von außerhalb der Schutzeinrichtungen.
2. Prüfen Sie die freigegebene Einrichtung. Vergleichen Sie tatsächliche Messwerte und verbaute Teile mit dem bestehenden Rezept.
3. Testen Sie eine einzige Änderung. Halten Sie die übrigen relevanten Bedingungen identisch.
4. Wählen Sie die Maßnahme. Nutzen Sie das Ergebnis als Grundlage für die Wartung von Teilen oder für einen Versuch mit einem anderen Klebstofftyp.

Diese Abfolge zu unerwünschten Schweifen betrifft den intermittierenden Raupenauftrag; bei der gezielten Sprühfaserung und bei der Druckerextrusion sind die Prozessziele andere. Heißer Klebstoff kann Verbrennungen verursachen, und Anlagen können Druck zurückhalten: Geschultes Instandhaltungspersonal muss sie nach den Anweisungen des Anlagenherstellers absperren, drucklos machen und warten.

Prüfen Sie Temperatur und Luftströmung, bevor Sie den Klebstoff wechseln

Vergleichen Sie die Temperatur des Hotmelts mit dem Prozessfenster des gewählten Typs und beobachten Sie anschließend die Messwerte von Tank, Schlauch und Pistole, nachdem sich das System stabilisiert hat. Direkte Luftströmung und die Dauer der Wärmeeinwirkung auf den Klebstoff beeinflussen den Auftrag ebenfalls. Eine Sollwertänderung ist nur dann vorteilhaft, wenn sich Raupe und Verklebung beide verbessern, während die Betriebsbedingungen unverändert bleiben.

Eine niedrige Temperatur kann die Viskosität erhöhen und das Abtrennen erschweren. Dennoch ist „Temperatur erhöhen“ keine vollständige Lösung. In einer Studie zum Raupenauftrag von acht Klebstoffen aus dem Jahr 2022 variierten die Forschenden Temperatur, Düsenkonfiguration und den Abstand zum Substrat. Jowat lieferte die Materialien und finanzierte die Arbeit; die Ergebnisse betreffen die geprüften Formulierungen und den verwendeten Versuchsaufbau.

„Für den Einfluss von Temperatur und Viskosität wurden keine eindeutigen Zusammenhänge gefunden.“

Todorovic et al., Chemie Ingenieur Technik, 2022

Ein Lieferant gibt an, dass seine Niedertemperaturtypen typischerweise bei etwa 250 °F (etwa 121 °C) aufgetragen werden, nicht bei 350 °F (etwa 177 °C). Ein anderer Lieferant beschreibt Niedertemperatur-Schmelzklebstoffe, die für einen Auftrag zwischen 250 °F und 325 °F (etwa 121–163 °C) ausgelegt sind. Das zweite Beispiel stammt aus einem Leitfaden von 2023; beide zeigen, warum eine für den bisherigen Klebstoff geeignete Temperatureinstellung für dessen Ersatz falsch sein kann.

Erfassen Sie den Temperaturbereich des Typs neben den tatsächlichen Messwerten. Prüfen Sie Zugluft an der Stelle, an der der Klebstoff die Düsenspitze verlässt; kalte Luft kann das Material verändern, bevor es das Substrat erreicht. Die Prüfungen der Tanktemperatur sollten auch Schlauch und Applikator einschließen, statt die Tankanzeige als Temperatur an jeder Stelle zu behandeln.

Die thermische Vorgeschichte verleiht dem Vergleich eine weitere Dimension. Die Methode zur thermischen Stabilität nach ISO 10363 wiederholt Viskositäts- und Erweichungspunktmessungen in Abständen von 4–6 Stunden und beobachtet dabei Veränderungen wie Hautbildung und Gelierung. Dies sind Laborintervalle, keine zulässige Haltezeit im Tank. Erfassen Sie an der Linie neben der Temperatur auch Stillstandszeiten und Nachfüllungen, damit eine frische Füllung nicht unbedacht mit Klebstoff verglichen wird, der während eines langen Stillstands heiß gehalten wurde.

Prüfen Sie Düsenabstand, Geometrie und Abschaltung des Moduls

Düsenabstand, Innengeometrie und Modulabschaltung wirken sich auf unterschiedliche Aspekte der Klebstoffförderung aus. Vergleichen Sie die verbaute Baugruppe und den Abstand mit der validierten Einrichtung und prüfen Sie dann das Verschlusssystem, wenn der Fluss über die Abschaltung hinaus anhält. Der Austausch der sichtbaren Düsenspitze beseitigt nicht jede Ursache im Inneren des Applikators.

Ein größerer Abstand lässt einem Faden mehr Raum, sich zu dehnen. Die Studie zum Raupenauftrag zeigte weitgehend längere Fäden bei größeren Abständen. Der Vergleich von Düsenbohrungen mit 0,31 mm und 0,41 mm ergab innerhalb der geprüften Düsenfamilien jedoch keinen systematischen Durchmessereffekt. Wer die Bohrungsgröße variiert, ohne die abgegebene Raupe zu prüfen, kann daher die Ursache verfehlen und die Verklebung verändern.

Ein Düsenhändler nennt Eingriffslängen von 1,3 mm, 3,8 mm und 7,6 mm für kompatible Bauformen. Die Eingriffslänge ist ein Maß der Innengeometrie und vom Abstand zwischen Düse und Substrat zu unterscheiden. Der Leitfaden des Händlers bringt eine längere Eingriffslänge mit geringerem Durchfluss und häufig saubererem Abriss in Verbindung. Wählen Sie das Ersatzteil passend zur Baugruppe und zur geforderten Ausbringung aus, nicht nur nach dem Gewindeanschluss.

Halten Sie den Druckluftdruck und den Klebstoffdruck im Protokoll getrennt. Der Leitfaden eines Lieferanten verlangt eingangsseitige Magnetventilluft von mehr als 50 psi. Der Leitfaden von 2019 bezieht sich auf die Betätigungsluft und ist keine Anweisung, jede Pumpe auf 50 psi einzustellen. Legen Sie für beide Kreise die Anforderungen des verbauten Moduls und die freigegebenen Grenzwerte zugrunde.

Wie behebt eine Schmelzklebstoffanlage das Problem des Fadenziehens?

Eine Schmelzklebstoffanlage kann das Fadenziehen verringern, indem sie eine geeignete Klebstofftemperatur hält, die geforderte Klebstoffraupe abgibt und den Applikator zum vorgesehenen Zeitpunkt schließt. Die richtige Korrektur richtet sich nach der ausgefallenen Funktion. Eine stabile Temperatur gleicht keine fehlerhafte Abschaltung aus; ebenso kann eine saubere Düse keine Fehlanpassung an das Material beheben.

Bei einer Nadel-Sitz-Anordnung können verschmutzte Kontaktoberflächen das Schließen beeinträchtigen. Verkohlte Rückstände oder sonstige Ablagerungen können außerdem den Fließweg verstopfen. Die Erläuterung des Modullieferanten kann auf Viskosität, Schließkraft, innere Dichtungen und die aufgesetzte Düsenspitze verweisen. Prüfen Sie diese Teile gemäß der Wartungsanweisung, bevor Sie den Klebstoff für ungeeignet erklären.

Ein Beispiel: Ein Instandhaltungsteam setzt eine kleinere Düse ein, um den Klebstoffverbrauch zu senken. Die Klebstoffraupe sieht sauberer aus, doch bei der bestehenden Liniengeschwindigkeit treten Lücken in der Raupe auf. Ein höherer Förderdruck könnte die aufgetragene Menge wiederherstellen, verändert den Vergleich jedoch erneut. Ein aussagekräftigerer Versuch dokumentiert die ursprüngliche und die neue Geometrie, misst die abgegebene Raupenmenge und prüft den Verschluss getrennt. Kann das neue Teil im freigegebenen Prozessfenster keine gleichmäßige Raupe halten, reicht ein ansehnliches Foto vom Abriss nicht aus, um es zu behalten. Auch die Auswahl des Schmelzgeräts für Granulat muss zu den Verarbeitungseigenschaften des Typs passen.

Führen Sie einen kontrollierten Linienversuch durch und prüfen Sie die Verklebung

Ein kontrollierter Klebstoffversuch bewertet sowohl das Fadenziehen als auch die Ergebnisse der Verklebungsprüfung. Substrat, Liniengeschwindigkeit und Anforderung an die Klebstoffraupe werden konstant gehalten. Erfassen Sie die Ergebnisse im stabilen Lauf und bei Wiederanläufen getrennt. Geben Sie die Prüfvariante nur frei, wenn der sauberere Auftrag die vereinbarten Anforderungen der Verklebungsprüfung weiterhin erfüllt; die Verringerung des sichtbaren Fadenziehens allein genügt für die Freigabe nicht.

Die Studie zum Raupenauftrag betrachtete 105 Verarbeitungsszenarien mit jeweils 15 Messungen der Fadenlänge. Bei einer Fördergeschwindigkeit von 60 m/min wurde der Förderdruck so angepasst, dass ein Zielwert von 1,5 g/m auf 75 µm PET-Folie gehalten wurde; die Steuerluft des Moduls betrug 4,5 bar. Die wichtige Erkenntnis ist hier die abgestimmte Ausbringung mit mehreren Beobachtungen, nicht die Übertragung von Laboreinstellungen in die Produktion.

Eine Fachkraft aus der Verpackungspraxis empfiehlt in einer Diskussion des Institute of Packaging Professionals, eine Änderung zur Klebstoffreduzierung zunächst an einer Charge oder einer Linie einzuführen und zu prüfen, bevor die übrigen umgestellt werden. Zu wenig aufgetragenes Material kann die Verklebung beeinträchtigen, auch wenn die Düse sauber erscheint. Klebstoff, der vor dem Verpressen zu erstarren beginnt, verursacht ein weiteres Verklebungsproblem. Erfassen Sie die offene Zeit und die Abbindezeit zusammen mit der Abfolge des Verpressens.

Das nachstehende Arbeitsblatt und die Kostenrechnung sind mit Annahmen ausgefüllt, um die Funktionsweise der Methode zu zeigen. Dies sind weder Prüfergebnisse von Teng Yang noch eine Stichprobennorm. In diesem Beispiel werden in jedem Lauf 10.000 Stück geprüft; sichtbares Fadenziehen wird getrennt von der abschließenden Ausschussentscheidung erfasst.

Berechnen Sie den Anteil mit Fadenziehen als betroffene Teile geteilt durch geprüfte Teile: 200 ÷ 10.000 = 2,0 %, dagegen 40 ÷ 10.000 = 0,4 %. Ein Teil mit sichtbarem Faden ist nicht automatisch ein Ausschussteil; wenden Sie die tatsächlichen Abnahmekriterien des Produkts an. Bewahren Sie alle Fotos und das Ergebnis der Verklebungsprüfung zusammen mit der Dokumentation jedes Laufs auf.

Verursacht das Fadenziehen Stillstände an der Linie?

Ja, Fadenziehen kann zu Stillständen führen, wenn sich ansammelnder Klebstoff Anlagen oder Produkte beeinträchtigt; das Stillstandsprotokoll muss jedoch ausweisen, welche Stillstände an Ihrer Linie durch Fadenziehen verursacht wurden. Erfassen Sie Grund und Dauer jedes Stillstands. So lässt sich die Zeit für das Entfernen von Fäden von der Zeit für sonstige Staus, Nachfüllungen oder planmäßige Wartung unterscheiden.

Ein veröffentlichtes Beispiel einer Verpackungslinie zeigt, dass 40 Kurzstillstände von jeweils drei Minuten 120 Minuten beanspruchen, was 25 Prozent einer verfügbaren achtstündigen Schicht entspricht.

Prüfen Sie neben der frischen Verklebung auch die Wärmebelastung im Gebrauch. Die Erläuterung eines Klebstofflieferanten zur Fehlersuche bei EVA/PO weist auf ein Erweichen oberhalb von 80 °C als Risiko für eine Schwächung der Verklebung bei herkömmlichen thermoplastischen Klebstoffen hin. Beziehen Sie die vorgesehenen Transport- und Gebrauchsbedingungen in die typspezifische Verklebungsprüfung ein, statt ein sauberes Muster bei Raumtemperatur als gesamte Qualifizierung zu behandeln.

Entscheiden Sie, ob die Düse ersetzt oder der Klebstoff gewechselt werden soll

Reparieren oder ersetzen Sie eine Düse, wenn eine Beschädigung, eine Verstopfung oder ein nicht kompatibles Teil festgestellt wird; testen Sie einen anderen Klebstoff, wenn die freigegebene Anlageneinrichtung funktioniert, der aktuelle Typ aber weiterhin hinter den Anforderungen zurückbleibt. Vergleichen Sie Kosten erst, nachdem beide Optionen dieselben Anforderungen an die Verklebung erfüllen, und legen Sie dabei die Gutteile zugrunde statt allein den Preis des eingekauften Klebstoffs.

Für den Einkauf ist ein günstiges Ersatzteil nur dann attraktiv, wenn es den festgestellten Fehler behebt. Für die Produktion kann ein teurerer Klebstoff sinnvoll sein, wenn er vermeidbare Stillstände und Ausschuss verringert. Die Qualitätssicherung ist für die Abnahmekriterien der Verklebung zuständig. Ein von einem Anbieter verfasster Fachartikel zu Schmelzklebstoffsystemen hebt den Unterschied zwischen Kosten pro Pound und der je Einheit verbrauchten Menge hervor; das nachstehende Arbeitsblatt führt diese Unterscheidung bis zu den Gutteilen fort.

Die Aufschlüsselung lautet wie folgt: Berechnung = zugeordnete Laufkosten ÷ Gutteile × 1.000. Ausgangszustand: ($80 + $90 + $20) ÷ 9.900 × 1.000 = $19,19. Prüfvariante: ($90 + $30 + $4) ÷ 9.980 × 1.000 = $12,42. In diesem Fall werden die insgesamt höheren Klebstoffkosten durch geringere zugeordnete Verluste ausgeglichen.

Halten Sie die Kostenpositionen getrennt: Klebstoff, der bereits im Verbrauch erfasst ist, darf nicht erneut im Ausschussverlust erscheinen, und der Stillstandsansatz darf keine andere Kostenposition doppelt abbilden. Führen Sie einzelne Ersatzteile, Qualifizierung, Umstellung und unbrauchbare Altbestände im Vergleich gesondert auf, wenn Sie entscheiden, ob Sie fortfahren.

Was Sie einem Lieferanten für Hotmelt-Granulat zusenden sollten

Senden Sie dem Granulatlieferanten eine kurze Dokumentation zu Klebstofftyp, Substrat, Applikatoreinrichtung und Zeitpunkt des Fehlers sowie zur geforderten Leistungsfähigkeit der Verklebung für Ihre konkrete Applikation. Senden Sie ihm die tatsächlichen Temperaturmesswerte und ein Versuchsarbeitsblatt. Mit diesem Paket kann der Lieferant einen bestimmten Typ empfehlen und das vorgeschlagene Prozessfenster beschreiben, statt allein anhand der Polymerfamilie auszuwählen.

• Material: aktueller Typ, Charge, Lagerzustand und jüngste Substitutionen.
• Applikation: Substrat und Beschichtung, Anforderung an die Klebstoffraupe, Liniengeschwindigkeit und Abfolge des Verpressens.
• Ausrüstung: Schmelzgerät, Schlauch, Kennzeichnung von Pistole/Modul, Düsengeometrie und Einbauposition.
• Bedingungen: Messwerte von Tank/Schlauch/Pistole, Haltezeiten, Nachfüllungen und Beobachtungen beim Wiederanlauf.
• Nachweise: ein sicher aufgezeichnetes Video des Ereignisses, Zählungen des Fadenziehens, Ergebnis der Verklebungsprüfung und vorgesehene Gebrauchsbedingungen.

Teng Yang liefert Schmelzklebstoffgranulat in den Familien TPU, EVA, PA, PES und PO. Nutzen Sie den Leitfaden zur Auswahl von Granulattypen, um die Materialanfrage zu formulieren, und fordern Sie anschließend das Datenblatt des vorgeschlagenen Typs sowie ein Muster für den abgestimmten Versuch an.

Fragen Sie nach der Prüftemperatur und der Methode, die dem Viskositätswert zugrunde liegen. ASTM D3236 beschreibt die scheinbare Viskosität und betont gleichwertige Scherbedingungen für den Vergleich. Der Herstellerwert wird nützlicher, wenn Spindel und Drehzahl dokumentiert sind, insbesondere wenn zwei Datenblätter scheinbar dieselbe Viskosität angeben. Bewahren Sie bei wiederkehrenden Applikationsproblemen sowohl das Versuchsergebnis als auch das ursprüngliche Einrichtungsprotokoll auf, damit der nächste Vergleich von denselben Bedingungen ausgeht.

Häufig gestellte Fragen